直接测量法

输入 - 输出热量法

原理：这种方法是最基本的热效率测量方法。通过分别测量燃料输入锅炉的总热量和导热油吸收并输出的有效热量，然后计算两者的比值来得到热效率。燃料输入的总热量可以通过燃料的消耗量及其热值来计算。例如，对于燃油锅炉，已知燃油的消耗量（质量或体积）和其低位热值，就可以算出燃料输入的总热量。导热油吸收的有效热量可以通过测量导热油的流量、进出口温度差以及导热油的比热容来计算。

计算公式：热效率，其中是导热油吸收的有效热量，是燃料输入的总热量。，是导热油的质量流量，是导热油的比热容，是导热油进出口温度差；，是燃料的质量流量，是燃料的低位热值。

测量设备：需要安装燃料流量计来测量燃料的消耗量，对于固体燃料还需要考虑其含水量等因素对热值的影响。同时，要安装导热油流量计、温度传感器（分别安装在导热油进出口处）。在实际操作中，这些测量设备需要定期校准，以确保测量数据的准确性。

热损失法

原理：该方法是通过测量锅炉的各项热损失来间接计算热效率。锅炉的热损失主要包括排烟热损失、不完全燃烧热损失、散热损失和灰渣物理热损失（对于固体燃料锅炉）等。知道了总热损失，就可以用减去总热损失率来得到热效率。例如，排烟热损失是由于燃烧后的高温烟气排出锅炉时带走的热量，其大小与排烟温度、排烟量和烟气的比热容有关。

计算公式：热效率，其中是排烟热损失率，是气体不完全燃烧热损失率，是固体不完全燃烧热损失率，是散热损失率（对于固体燃料锅炉还有灰渣物理热损失率）。

测量设备和方法：测量排烟热损失需要用到烟气分析仪，通过它可以测量排烟温度、烟气成分（如氧气、一氧化碳等），进而计算排烟热损失。不完全燃烧热损失可以通过分析烟气中的一氧化碳、氢气和碳氢化合物等可燃气体的含量来确定。散热损失较难直接测量，可以通过表面温度测量和热流密度估算等方法来大致评估。

间接评估法

运行参数监测法

原理：通过监测锅炉在运行过程中的一些关键参数，如导热油进出口温度、燃料消耗量、锅炉运行压力等，来间接评估热效率。这些参数的变化趋势可以反映锅炉的运行状态和热效率情况。例如，如果在相同的燃料消耗下，导热油进出口温度差逐渐减小，可能意味着热效率在下降。

评估方法：可以建立一个基于运行参数的热效率评估模型。例如，根据历史数据和经验公式，确定燃料消耗量与导热油温度提升之间的关系。如果实际运行中偏离了这个关系，就可以判断热效率出现了问题。同时，可以将这些参数与锅炉设计参数进行对比，如设计的燃料消耗 - 热量输出曲线，当实际运行曲线偏离设计曲线时，对热效率进行调整和评估。

性能对比法

原理：将待评估的导热油锅炉与同类型、同规格且已知热效率较高的锅炉进行性能对比。比较它们在相同运行条件下（如相同的燃料、相同的用热设备负载等）的燃料消耗、导热油温度变化等参数，从而评估热效率。

评估方法：例如，选取一台已知热效率为的标准锅炉，和待评估锅炉在相同的工况下运行。如果待评估锅炉的燃料消耗比标准锅炉高，而导热油输出的有效热量相同或更低，那么可以判断待评估锅炉的热效率低于。同时，可以参考锅炉制造商提供的性能指标和其他用户的实际使用反馈来进行综合评估。